制造業是指機械工業時代對制造資源，按照市場要求，通過制造過程，轉化為可供人們使用和利用的大型工具、工業品與生活消費產品的行業。下面是小編整理的一些關于制造業行業的文章，希望對你有所幫助。
中國制造業前景如何?
過去20年，在國內領域中國制造的重心逐漸從中上游轉向中下游，從工業類制造轉向消費類制造。而在全球領域，中國制造業表現出大而全;全球市占率超過50%的中國制造行業有5個，超過20%的有22個。雖然中國在低端制造的占比已經很低，但全球市占率較高的制造業多數處于價值鏈的中下游，中國在中高度技術密集型制造的市占率還不夠高。“做大”不必然代表“做強”，規模并非是做強的本質，從做大到做強，對中國制造來說既是角色轉換，也是時間問題。
從1997年到2017年，中國制造TOP10名單里只有一家企業沒有出來過，就是上汽集團。20年前，TOP10里有4家是鋼鐵石油，5家是汽車家電電腦，1家是白酒。10年前，TOP10里有4家是鋼鐵金屬建材，4家是機械電子電氣汽車，2家是白酒。現在，TOP10里有1家是鋼鐵，5家是家電汽車電子機械，4家是食品白酒醫藥。中國制造TOP10名單20年間的變化，反映的也是中國制造主導產業的變遷：制造業的重心從中上游轉向中下游，從工業類制造轉向消費類制造。
過去20年間，有不少中國制造品牌曾經一度風光無限，但最終又消失得無影無蹤，比如彩虹和熊貓的電視機，波導和夏新的手機，哈飛和夏利的汽車，方正和紫光的電腦等。回過頭看，不少曾經‘做大’的中國制造品牌，主要是依托了中國足夠大的市場容量，在國內做到了高市占率，但是這些品牌既沒有在全球領域內‘做大’，也沒有改變整個產業的成本結構或者參與到技術演進的進程中。盡管過去20年間中國制造的上市公司和知名品牌發生了徹底洗牌，但正是當年這些探路者留下的完備產業鏈基礎(包括高效率的產業工人和工程師)，才使得今天的中國制造有可能在全球領域逐步做大和做強。
1/ 正在全球領域‘做大’的中國制造
仔細數下來，全球市占率超過50%的中國制造有5個，超過20%的中國制造有22個。全球市占率超過50%的中國制造有：中藥97%，煤炭84%，家電67%，紡織61%，化肥農藥52%。全球市占率在30-50%的中國制造有：鋁49%，電氣設備44%，基礎化工43%，酒43%，鋼鐵40%，建材40%，建筑機械重卡39%，金屬非金屬32%，工業機械30%，輪胎橡膠30%。全球市占率在20-30%的中國制造有：電子元件27%，汽車零配件27%，電子設備26%，通信設備21%，紙制品21%，食品21%，摩托車20%。
我們單看中國制造，也會發現幾個特點：
一、中國改革開放后的城市化和工業化需求巨大，與基建地產相關的制造業的全球市占率都在30%以上，比如鋼鐵、建材、建筑機械、重卡。
二、中國市占率比較高的制造業，其實都有些技術含量和門檻，但技術密集度不高，屬于中低度技術密集型，處于價值鏈的中下游。特別低端的比如造鞋8%，紙包裝10%這一類的市占率也不高了。
三、可喜的是，占比在20%-30%之間出現了一些中高度技術密集型制造，但還不夠多，比如電子元件，機動車零件和設備，電氣設備，電子設備和儀器，通信設備等。
四、高度技術密集型制造的全球市占率都比較低，比如汽車制造16%，半導體14%，消費電子11%，航空航天7%，電腦硬件6%，醫療設備5%，半導體設備3%。
五、(2014-2016)全球市占率提升最快的中國制造主要在電子和通信領域，比如半導體、電子制造、電子元件、消費電子、通信制造及服務配套。
中國上市公司的全球市占率水平反映出中國制造的復雜性，既帶有中國改革開放前30年的城市化+工業化+全球化的發展模式痕跡，也出現了創新引領的新經濟萌芽。一方面，中國在全球化初期的生產轉移并沒有帶來技術轉移，制造業的整體技術密集度不是很高，多數中國制造處于全球價值鏈的中下游。另一方面，中國制造在終端生產的過程中逐漸積累了技術能力，并在此基礎上具備了自主研發的實力，成為創新迭代的基礎。
2 / “中國制造”和“服務中國”
中國公司全球市占率增速前十的行業，除了煙草之外都是服務業，而且是比較高端的服務業，比如：保險經紀，保健護理，軟件，資產管理，人力資源，房地產服務，油服，移動電信。市占率增速排名10-20的行業，除了石油天然氣鉆井和工業氣體，也都是服務，還包括航空貨運與物流。
中國獨角獸企業的數量僅次于美國，但主要集中在互聯網金融、電子商務、文化娛樂、生活服務這些領域，在硬件、軟件、科技、制造這些領域的獨角獸依然稀缺。中國巨大的市場優勢、良好的互聯網移動通信基礎設施、完備的產業鏈基礎，培育出了互聯網+服務業的規模紅利。然而隨著上網人數和網上購物的飽和，互聯網+服務業的紅利事實上已經到達瓶頸。理解近50年科技的發展，其實就是在軟件-硬件-軟件-硬件這個路徑上反復突破瓶頸，發展到今天就是互聯網-硬件-物聯網，未來的突破在互聯網+制造，又需要在硬件(5G、物聯網、智能制造)突破瓶頸，所以互聯網+服務業的升級依然離不開制造的升級和強大。
3 / 中國制造的進口替代
2017年，中國進口工業品前十是：集成電路，汽車及其零部件，儀器儀表，初級塑料，顯示面板，計算機零部件，銅制品，醫藥品，飛機和航空器，電子元器件。里面除了初級塑料和銅制品這種依賴原料的中低端工業品以外，其他八種工業品都實現了國產化率的提升。中國制造對進口工業品的替代正成為趨勢。我們從進口替代的角度看中國制造的‘做大’，用“本國消費驅動的本國總產出比全球總產出”測算中國制造各細分行業的進口替代率。在資本密集型和技術密集型制造業中，進口替代率較高的中國制造包括：制藥，電氣設備，汽車，運輸設備，計算機、電子、光學產品，石油煉焦，化學化工等。細分行業中，進口替代率較高的還包括：光電技術、集成電路、計算機通信、航空航天、汽車零部件、儀器儀表、機電設備、環保機械、塑料橡膠、有機化學等。
我們從出口的角度看中國制造的做大，得到的結論也是相似的。過去十年(2006-2016)，中國制造凈出口額的復合增速排名靠前的行業包括：材料(塑料橡膠、材料技術)、機電設備(電機、音像設備、核電)、光電技術、計算機通信、運輸設備、化學化工(無機、有機、化肥)等。
4 / 從做大到做強
進口替代發生在模仿-跟進-趕超的過程中，表現為市場份額上升-凈出口額上升-進口額下降，所以進口替代率的上升和凈出口額的上升，都證明了中國制造在一些領域正在做大。然而，一旦中國制造在某個領域成為全球同行中的規模冠軍，如何引領創新就成為了新的挑戰。‘做大’不必然代表‘做強’，盡管‘做強’一定首先會表現為市場份額的擴大，但規模并非是做強的本質。從做大到做強，關鍵的問題是：是否在技術密集型行業和產業鏈的高附加值階段發生了替代?是否從價值鏈的下游邁向中上游?是否掌握了技術能力并能夠迭代創新?
從做大到做強，對中國制造來說既是從跟隨者模仿者到領跑者創新者的角色轉換，也是一個時間問題。雖然中國在低端制造的占比已經很低，但市占率較高的制造業多數屬于中低度技術密集型，處于價值鏈的中下游，中國在中高度技術密集型制造的市占率還不夠高。中國在集成電路、高端機床、高分子化學材料、航空發動機、高端機械元件等領域還存在明顯差距，仍有大量儀器儀表非常依賴進口，高端醫療設備和耗材也非常依賴進口。中國制造從做大到做強崛起，依然還有很長的路要走。
中國機械制造業現狀的分析!你們都知道么?
改革開放三十年以來，中國制造業有了顯著的發展，無論制造業總量還是制造業技術水平都有很大的提高。機械制造業從產品研發、技術裝備和加工能力等方面都取得了很大的進步，但具有獨立自主知識產權的品牌產品卻不多。例如：海爾、海信、TCL等企業的品牌雖然已經“國產化”，但去商場買空調時，導購會告訴你壓縮機來自日本，去買冰箱時，導購還是會告訴你壓縮機也是來自日本。通過對我國機械制造業現狀的分析和研究，業內人士普遍認為，中國的機械制造比歐美發達國家落后了將近30年。面對21世紀世界經濟一體化的挑戰
中國制造業是現代工業的主體，是經濟增長和技術進步的原動力，特別是在應對世界金融危機乃至后金融危機時期，這一特性和地位顯得更加突出：
一、機械制造業的發展狀況
當前我國中國制造業發展情況整體來看，我國中國制造業始終保持良好的發展態勢，并且具有比較牢固的基礎和抗沖擊能力。即使受國際金融危機的影響和沖擊，由于國家迅速頒布實施了《汽車產業調整和振興規劃》和《裝備制造業調整和振興規劃》和一系列重大政策措施，中國制造業不但有效遏制產業持續下滑勢頭，而且率先實現恢復性增長。2009年全年總產值首次躍上10萬億元的新臺階，達到了10.75萬億元，比上年增長16.07%，高出全國工業平均增速2.8個百分點。主要產品產量創造歷史最好水平，其中汽車產銷量雙雙突破千萬輛大關，達到1379萬輛和1364萬輛，分別增長48%和46%。進入2010年以來，我國中國制造業在后國際金融危機時期，繼續保持穩定、協調、較快的發展趨勢。
二、機械制造業技術水平
近十年來，隨著科學技術的迅速發展和制造環境的變化，尤其是以計算機和信息技術為代表的高技術的廣泛應用，為當代制造業的革命提供了眾多的手段，正在使制造業的生產技術、生產方式、生產規模發生重大轉變，高技術與傳統制造技術相結合而形成的先進制造技術也引起了各國的高度重視。
中國機械制造業的綜合技術水平近幾年有了大幅度提高，企業通過引進技術的消化吸收、技術改造、“工藝突破口”和全面質量管理等項工作的深入開展，使制造技術水平有了較大提高，一批先進的制造技術在生產中得到應用和普及，一大批重點骨干企業在關鍵工序增加了先進、精密、高效的關鍵設備。但與工業發達國家相比，仍存在階段性的差距。集中反映為制造技術的落后;工業發達國家已普遍應用計算機輔助設計技術(CAD)，覆蓋率超過60%，而中國CAD的覆蓋率僅為5%左在。發達國家早在六十年代就已普遍采用優質高效低耗工藝及裝備，而中國大部分企業仍然采用落后的工藝裝備進行生產，優質高效低耗的先進工藝普及程度不足10%。工業發達國家已普遍采用數控機床、加工中心，實現了柔性自動化，并正向智能化、集成化方向發展，而中國尚處在單機自動化、剛性自動化的階段。
目前制造技術來源大部分依賴國外技術，而自主開發的科技成果形成產業的較少。中國制造技術落后除了歷史的原因以外，其他主要原因是：技術開發能力和技術創新能力薄弱，發展后勁不足;對引進技術的消化吸收仍停留在掌握已有技術、實現國產化的低層次上，沒有上升到形成產品自主開發能力和技術創新能力的高度;技術開發經費不足;缺乏將科技成果轉化為現實生產力的有效、健全的機制，作為其中最關鍵環節的企業沒有真正成為開發的主體。還應看到，社會在注重以信息技術、生物工程、新材料、通訊生產為代表的高技術發展的同時，對制造技術在整個國民經濟建設和整個科技開發體系中的地位認識不足。
振興機械制造業，必須建立起完整的、高效的工業科學技術研究開發體系，大力發展和推廣應用先進制造技術。工業科技研究開發體系以企業為主，具體地說就是要以大中型企業和企業集團的技術開發機構為主體。大中型企業和企業集團的技術開發機構是企業的有機組成部分，與企業的生存與發展有著天然的內在聯系，與企業的經濟利益休戚相關，興衰與共，它是企業科技行為的主要載體，也是企業長遠發展的技術支撐。以企業為主體的工業科學技術研究開發體系，同時包容著一批政府部門的研究開發機構和高等院校的一部分研究開發力量，它們以企業的發展目標和經濟利益為導向，分工協作，形成合力，共同作用于企業技術創新的全過程。
三、機械制造業的生產環境
企業裝備陳舊，生產工藝落后，機械制造業固定資產新度系數低于六個百分點。現有的生產設備中，數控、精密、高效設備不足5%，自動化制造程度低，少無氧化加熱、少無切削工藝比重低。工人技能水平低。當前工人的技術教育以及技能水平在某種程度上被忽略了，由于激勵機制的不健全，對熟練技能工人的待遇不合理，工人缺乏鉆研技術的熱情。
在許多高新技術企業的調查中發現，眾多的有廣闊市場前途的新技術、新發明，由于缺乏相應水平的機械加工、模具生產、熟練技術工人等，它們在轉化為商品的過程中總是遇到很大的阻力，常常形不成產業化。
企業生產環境的狀況決定了其生產水平，因此，制造業只有努力改善生產環境，提高生產水平，才能保證產品質量，增強競爭力。企業職工教育要與勞動人事制度同步配套，建立企業內部強制性的崗位培訓制度，提高職工的素質，同時加強激勵機制的力度，對技術人才和技術工人，給予必要的重視和物質獎勵。
四、機械制造業的組織結構
目前，中國的生產組織結構不合理，不適應社會化大生產的要求。傳統國有企業內部“大而全”“小而全”的組織生產方式嚴重影響了生產分工協作關系的發展。產品批量小，生產重復，導致生產效率低下，人力物力資源嚴重浪費，更嚴重的是產品不能合理分工，生產不能合理布局，形不成專業化生產，造成機械制造行業生產集中度和專業化水平低。很多適合大批量生產的產品長期達不到經濟規模標準，機械制造業的規模效益優勢沒有得到充分發揮。長期以來制造業未能形成一批占有較大市場份額、代表行業水平、具有國際競爭力的大型企業或企業集團，也未形成一大批產品有特色并按照經濟規模組織生產的專業化協作配套廠。
充分發揮市場機制的作用，以提高生產集中度和發展專業化協作為重點，大力推進生產組織結構調整，改變機械制造業的“大而全”“小而全”的落后局面，滿足社會化大生產的要求。對適合大批量生產的產品，按市場需求和經濟規模組織生產，提高生產效率，發揮規模效益優勢。打破行業、地區、部門限制，加速資產存量的調整，通過兼并、轉移和股份制改造，使生產要素向優勢企業流動，形成一批大型企業和企業集團。同時，重視對中小企業的配置，努力形成一批“小而專”的專業化企業，形成機械制造業大中小企業的合理協調發展。
企業內部應按工藝標準化、生產專業化的原則進行結構調整，組織專業化生產，利用高效率的專用設備及專用工具，形成批量生產規模。企業在經營上，應克服過去那種重自己生產、輕對外協作，重整機、輕配件的傾向。再就是依托企業集團或企業群的力量，按企業不同的專業技術特長和加工能力方面的優勢，合理分擔不同產品同類零部件的加工任務，最終在企業間實現產品生產的整體解體，化多品種、小批量生產為專業化協作、大批量生產模式。
調整生產組織結構，企業要自我積累，自我改造，自我發展，以內涵為主進行擴大再生產，依靠科技進步和提高勞動者素質，實現由粗放型經營向集約型經營轉變，使機械制造業由勞動密集型轉向資金、技術密集型，其經濟增長方式由速度數量型轉向質量效益型，走“投入少，產出快，質量好，消耗低，效益高”的發展道路。
五、機械制造業的市場分析
目前，有些機械產品銷路不暢，庫存積壓，但這并不是機械產品沒有市場，而是產品水平低，缺乏競爭力。從機床市場看，國內機床的銷售市場是很大的，但由于國產機床質量差，水平低，在國家對外放開國內機床市場后，國產機床在國內市場的占有率大幅度下降，而同期國外機床的進口額卻有了很大的增長。進口的機床，既有高檔的數控機床、加工中心以其高質量、高水平在進口，同時也有一般中檔機床以其價廉在進口。
從國內外市場的供求預測來看，今后機械產品有很大的市場，主要在以下幾個方面：(1)數控機床市場需求趨旺，普通機床走勢平穩。到本世紀末，中國數控機床國內需求量至少2.5萬臺。普通機床國內年需求量大體穩定在目前的15萬臺左右。(2)基礎件國內市場需求目前呈增長勢頭，且出口前景廣闊，國際基礎件貿易不斷增長。(3)儀器儀表市場需求受投資規模影響較大，但未來產需形勢總的看好。“九五”經濟發展預測，儀器儀表市場將進一步擴大。(4)交通運輸設備的需求大增。為突破交通運輸的“瓶頸”制約，改善水、路、空交通狀況，需要機械制造業為之服務。尤其汽車市場，現實的和潛在的市場很大。(5)大力發展通訊產業，機械制造業在為通訊產業服務方面大有可為。(6)食品包裝機械作為機械制造業的新興行業，在國民經濟中的地位和作用越來越重要，發展前景越來越廣闊。(7)隨著農村經濟的進一步發展，農機需求將穩定增長。(8)能源工業持續不斷的發展，對設備的需求量很大，尤其是發電設備市場需求旺盛，以水電設備需求為最。(9)為解決原材料供應不足，今后原材料的開采、冶煉、軋制、合成等均是固定資產投資的重點，將為重型礦山機械提供市場。(10)石化通用機械設備產品市場需求總的不旺，但某些產品仍可望有一定的增長。大部分設備依賴進口，但通用設備中面向鐵道、電力、建材、冶金三大化工等發展較快的基礎產業的產品會有一定的增長，尤其是通用產品中的大型專用和近幾年引進技術和新研制的一些產品，將有大幅度增長。另外，發展中國家對化肥設備有一定的需求。(11)工程機械產品市場需求擴大，今后一段時間內，工程機械產品仍將保持一定的增長速度，尤其是大型、名牌工程土石方機械市場看好。(12)環保工作也會為機械產品提供市場。今后一定要堅持經濟建設與環保治理同時考慮的方針，解決粉塵、有害氣體、垃圾、污水處理等問題，需要機械設備。
六、機械制造業存在的主要問題
雖然我國制造業已經有了很大的發展，但機械制造業存在的主要問題有以下幾個方面：
1合資帶來的憂愁
改革開放以來，我國大量引進技術和技術裝備使機械制造業有了長足的發展，但也給人們帶來了許多擔憂。2006年4月，執我國工程機械行業之牛耳的徐工集團與美國凱雷投資公司的并購計劃基本敲定。美國凱雷亞洲投資公司以3.75億美元收購了徐工集團下屬企業——徐州工程機械集團有限公司——85%的股份。雖然6月份由于三一重工的介入使得控股過程出現波折，但這宣告我國很多經濟學家所擔心的“卡特彼勒通吃中國工程機械行業”的計劃暫告一段落。
2005年3月，全球最大的機械設備制造商——美國卡特彼勒公司以低得“令人意外”的價格收購了山東重工的40%的股份，此后工程機械業中傳出，強硬的卡特比勒已制定了龐大的收購計劃，目的是“蠶食中國工程機械”。工程機械業中穩居“老大”多年的徐工集團當然是它的既定目標之一。
2007年卡特彼勒公司在徐州成立卡特彼勒路面機械徐州工廠，主導產品：壓路機、冷銑刨機、瀝青混凝土攤鋪機、路面冷再生設備/穩定土拌和機等。
20世紀90年代以來，大型跨國公司紛紛進軍殺入國內中國制造業市場，主要集中在汽車、電工電器、文化辦公設備、儀器儀表、通用機械和工程機械等領域，這幾個行業約占中國制造業外商直接投資金額的80%。
外國投資者的經營策略是：“基本前提是對華投資活動中必須保持其控制權”，當前跨國企業特別熱衷于并購我國高成長性行業中的優勢企業。目前已經能看到的懸油嘴油泵行業、軸承行業等。
2 存在著許多技術黑洞
中國的機械制造業除了面臨“外敵”之外，自身也存在著諸多問題。曾幾何時，企業的進口機械成了宣傳的噱頭。廣東一家食品企業這樣炫耀自己：“公司引進多臺日本、臺灣自動化生產設備，工藝精湛，優異的產品質量贏得了廣大消費者的青睞。”
業內人士認為，我國機械行業存在一個巨大的技術“黑洞”，最突出的表現是對外技術依存度高。近幾年來，中國每年用于固定資產的上萬億元設備投資中，60%以上是引進的。作為窗口的國家高新技術產業開發區，也有57%的技術源自國外。
在冶金機械中，最近幾年我國板、帶材生產線上了三、四十條，型材線就更多了，總投入大得驚人，但是這些設備和系統幾乎全部來自德國、日本及意大利。例如河北一家大型鋼鐵(邯鄲)廠，冷軋設備來自德國西馬克公司，鍍鋅設備來自意大利達涅利公司。
整個工業制造設備的骨干都是外國產品，這暴露了我國工業化的虛弱性。機械制造業是一個國家的脊椎和脊柱，中國今后如果不把腰桿鍛煉硬了，挺直了，那么整個經濟和國防都是虛弱的。
3機械制造業落后近30年
有人在網上發起“中國的機械制造業落后歐美發達國家多少年”的討論，很多人認為“至少30年的差距”。這種差距尤其表現在發動機上。發動機作為機械的“心臟”，怎么評價它在機械中的重要性都不過分，尤其是對于我國正在大力倡導的汽車制造業而言。
我國的汽車制造業發展了多年，直到現在使用上自己設計的“心臟”的卻很少，這讓很多汽車業內人士都為之傷神。不過現在已經有幾家汽車制造企業開始關注設計自己的發動機。奇瑞是其中之一，它研發成功的ACTECO發動機讓中國的汽車也開始賺技術錢了。奇瑞研制的ACTECO發動機獲得“2005中國創造獎”。
4國家扶持的支點偏離
業內人士普遍認為，技術黑洞的形成與國家的重視程度、投入密切相關。國家在過失的二十多年來忽視了發展機械行業，在政策、資金等方面都出現了偏差。
產權激勵制度是創新和研發產品的重要保障。國有企業對創新人才的產權激勵基本上沒有實行。一方面創新成果的知識產權沒有得到有效的保護，另一方面，創新者的貢獻沒有得到產權確認。企業研發的技術和產品，要么被國家無償拿走，要么被其他的企業無償抄襲。
目前，有些機械產品銷路不暢，庫存積壓，但這并不是機械產品沒有市場，而是產品水平低，缺乏競爭力。從機床市場看，國內機床的銷售市場是很大的，但由于國產機床質量差，水平低，在國家對外放開國內機床市場后，國產機床在國內市場的占有率大幅度下降，而同期國外機床的進口額卻有了很大的增長。進口的機床，既有高檔的數控機床、加工中心以其高質量、高水平在進口，同時也有一般中檔機床以其價廉在進口。
七、機械制造業的發展對策
(1)、 利用外資的溢出效應,東西部并行發展。隨著全球化的飛速發展,制造業轉移出現新的戰略動向。研發環節開始向發展中國家轉移,這種趨勢在不斷加強。當然,核心研發仍然留在跨國公司的總部,其地區總部或分部從事的主要是本地化的研發。發達國家跨國公司研發環節的轉移加快了其技術的轉移,同時也加強了對其投資企業的技術控制。相應地,跨國公司的對外投資更多地采取了獨資的形式,并購投資的增長也明顯加快。盡管這一階段外資對技術壁壘設限甚高,但溢出效應仍不可避免。內資企業要不斷提高自身的技術水平和創新能力,才能更好的消化吸收外資的先進技術;東部地區在今后的外資引進工作中,應更加重視外資質量,鼓勵外資企業在國內設立研發中心,將最先進的技術引入中國。
(2)、 從國家戰略高度明確制造業的重要地位。全社會要形成一種共識:盡管我國目前處在社會轉型的過程中,但我國工業化任務尚未完成的基本國情沒有變;制造業在工業體系中的核心地位沒有變,在國民經濟和社會持續發展中的物質基礎地位沒有變。因此,我們不能脫離國情,不能以知識經濟發展代替工業經濟發展,以信息化代替工業化。而只能把發展工業經濟與發展知識經濟協調起來,把工業化與信息化有機結合起來。
(3) 、建立科技、教育、經濟一體化運行機制國家應建立健全科技、教育與經濟三者之間的宏觀協調機制,加強科技與教育、科技與經濟、教育與經濟的三大接口,使其成為一個有機的整體。國家及地方應自上而下成立技術創新協調機構,加強對企業、科研院所和高校科技創新活動的引導、調控,使高校與企業、科研院所建立技術創新的合作伙伴關系。要將科技教育放在極其重要的位置上,應在國家層面制定科技與教育相結合的計劃,盡快出臺我國的科學教育標準和技術教育標準,以更有效地實施“科教興國”戰略。
(4)、 積極培育大企業,提高集中度和規模經濟效益。制造業是規模效益十分顯著的產業,目前我國制造企業規模普遍偏小,不能發揮規模經濟效益,這是導致我國制造業產品成本偏高、缺乏價格競爭力的重要原因之一。大公司大企業的形成途徑或方式一般認為有兩種:一是通過資本積累,以“滾雪球”的方式形成大企業,但這種形成方式是一個漫長的過程,不能在短時間內緩解我國制造業面臨的現實國際競爭壓力。二是通過收購、兼并、重組來實現。這是大企業形成的主要途徑和方式,應該說這也是我國大企業今后形成的主要方式。政府工作的重點應該放到國有企業產權改革政策的制定及資本市場的建設與完善上來,為建立市場兼并機制創造條件。
(5)、 促使制造企業盡快成為技術創新主體。其一,要從改革產權關系、產權結構著手推進國有企業的深層次改革,緊緊圍繞產權這個經濟體制的核心進行體制創新、制度創新,使產權邊界更明晰、產權運作及管理更規范,真正取得國企運行機制和我國經濟體制改革的實質性進展,確保企業成為一個有足夠自由度和自主權的完全市場化的經濟實體,使其能在全球化市場立足,并能在激烈的市場競爭中鍛煉自己的生存及自我發展能力,培養企業自身的創新精神、創新能力和創新素質。
其二,要建立市場經濟中的優勝劣汰及退出機制,包括企業破產等死亡制度。市場經濟的吐故納新主要表現在企業競爭的退出機制上,只有清除競爭后的垃圾,創新才不會受阻,才有利于企業研發機制、技術創新機制的建立和企業核心競爭力的提升。同時,整個社會還必須有完善的風險轉移機制,幫助那些勇于冒險創新的企業解除后顧之憂。
其三,國家要引導企業從以傳統的降低成本的競爭發展方式,向以市場、技術創新為主的競爭發展方式轉變。要借鑒國外成功的理論和經驗,應用工業工程的管理技術與方法來實現系統效率和效益目標,實施企業再造與知識管理,把企業制度建設與管理水平的提高結合起來,建立起科學的組織結構和業務流程,以管理創新為強大杠桿,撬動企業技術創新。其四,實行國企廠長、經理、CEO (首席執行官)選拔市場化,以與國企經營機制市場化保持合拍。一是要解除政府對企業直接的人事控制紐帶,作為現代企業靈魂和核心的企業經營管理者選聘不能再是政府行政命令型的。二是要推行公開、公平、公正的招聘制,以競爭性、市場化的選聘機制替代行政性、官員化的任免機制。三是要培育充分競爭、自由而有序流動的企業經營人才市場,保證國有企業可從市場上吸納有創業精神、創新意識并且具備駕馭市場經濟的能力的職業化經營管理人才。 其五,加強企業技術中心建設,強化企業研發機制。一是國家應重點支持一批大企業集團建立面向市場的技術中心,同時積極促進中小企業的技術研發與創新要引導企業調整以跟蹤和模仿為主的技術發展思路,把自主開發創新與引進、消化吸收及改良國外先進技術結合起來。二是企業領導要提高對技術中心的認知程度,高度重視研發工作,不斷加強技術研發力量,采取多元籌資,加大技術研發資金的投入。要提出中長期開發計劃,擬定具體項目執行方案,使企業技術創新真正落到了實處。從根本上改變我國科技研發及成果轉化主要靠國家投入的狀況。三是尋求適合國情的企業技術中心的管理運行機制。要構建鼓勵科技人員以研發新技術、新產品并形成自主知識產權為目標的激勵機制,如實行專利權人、職務發明人獎勵制度;設立原始性科技創新獎勵基金;把知識產權作為生產要素參與收益分配等。以此為科研人員實現自身價值、最大限度地發揮創新潛能創造條件。
中國目前以至未來相當一段時期就將處于這一重要的發展階段。充分利用這一有利的發展機遇，大力發展機械制造業，提高中國機械制造業的總體水平，對迅速完成中國工業化任務，并進一步實現中國國民經濟的現代化具有重要意義。
綜合來看，機制創新、制度創新并與技術創新融于一體是我國制造業得以高速、高質量發展的最重要的方面，世界制造業市場是廣闊的，而中國作為制造業大國，必須把握機會，找到自己與發達國家制造業方面的差距，并根據自己的國情加以改進，為中國制造業和制造技術的快速發展營造良好的大環境,以期盡快提升我國的國際競爭能力和地位。相信，中國在不久的將來能夠成為未來真正的世界制造業強國。
為什么汽車行業能夠成為制造業的標桿?
說哪個行業科技含量最高，自然是航天軍工、電子信息(手機、計算機等)。
說哪個行業產業產業鏈最復雜、零件最多，還是航天軍工。
說哪個行業對安全性要求最高、對質量缺陷容忍度最低，自然是醫療器械和航天軍工。
說哪個行業發展變化最快，自然是電子信息(手機、計算機等)。
說哪個行業生產批量最大，還是電子信息(手機、計算機等)。
以上沒有一個是汽車行業，但是為什么偏偏是汽車行業成為制造業的標桿呢?
因為以上行業雖然在單科上第一，但嚴重偏科，而汽車行業雖然單科不是第一，但是綜合起來后總分能夠排上第一。除此之外再沒有一個行業能夠通吃這五種特性，這使得汽車行業不得不采取更高水平的方式來管理，最終導致其管理水平是制造業中最高的。
航天軍工，雖然科技含量高，安全要求高，但其首要優先級還是科技領先，比如考慮如何才能登上月球，如何在戰場上擊潰敵人。這導致了一個天然劣勢就是技術壓倒一切，對價格不敏感，另外一方面，不屬于大眾消費品，對價格也不敏感(買手機顧客會在意1000元還是1100元，要買飛機的國家對10%的價格差異無所謂)，第三，不是充分競爭的產業，價格的決定權掌握在賣方手里，對價格更不敏感。這樣導致對成本不敏感，極少考慮減少浪費(包括過度設計、過度制造、生產良率、生產效率)，這就不符和商業社會的本質。就以我國的神舟飛船為例，為了生產出一個非常精密的零件，例如公差+/-0.001mm，按照現有的加工水平可能很難做出來，但為了能夠實現這個需求，可以先做100個零件出來，只要有一個是合格品就可以了，這就是為什么飛機和宇宙飛船這么貴的原因，小道消息聽說航天軍工產品的價格一般是成本的十倍，這在其他行業幾乎不可想象。我以前一直很困惑為什么我國可以做出銀河計算機，但是做不出手機和電腦的芯片?也有人擔心如果中國和美國開戰，我們是不是連電腦和手機都沒得用了? 其實不用擔心，只要只要美國對中國封鎖，中國分分鐘能夠做出來，只不過價格高一點罷了(性能差不多或者稍微差一點)，而現在和平年代做出這種芯片，價格只會分分鐘被英特爾和高通碾壓。所以在航天軍工行業，不怕沒錢，只怕你想不到，只要能想得到的先進設計，砸錢也要搞出來，而在其他行業，很多工程師其實很有才，往往受限于成本，還要考慮可制造性(本質也是成本)，不能天馬行空。比如航天軍工的工程師完全可以設計一款汽車，帶翅膀可以飛，只要有需要，國家一定支持，但是汽車行業卻不行，因為價格高，沒有市場。
另外一方面，航天軍工產品單品數量不多，那就沒辦法大批量生產。試想一款汽車可以做到爆款，生產幾十萬甚至幾百萬臺出來，但是一款飛機一年最多生產不過幾十幾百臺，宇宙飛船更少。不批量生產就對生產方式要求很低，對精益生產基本無感覺，對品質管理要求很低，因為大不了100%全檢，同時也間接影響了成本。
所以航天軍工雖然代表最高科學技術，但是國家產略燒錢的產業，不是正常的市場和商業模式，不是成本控制和生產方式的榜樣。
醫療器械行業，雖然對安全性、可靠性要求高，對質量缺陷容忍度低，但是發展變化慢、產業鏈簡單。發展變化慢的話，沒有什么時間壓力，可以慢慢研發，對項目管理、快速響應的要求比較低，很多醫療產品十年才更新換代。產業鏈簡單的話，對供應鏈管理和信息溝通的要求也比較低，一個電話可以把所有供應商召集過來在一個房間里開會。醫療產業是產品品質控制的典范，但不是項目管理、供應鏈管理的典范。
電子信息(手機、計算機等)，雖然科技含量高、發展變化快、批量大，但是對安全性要求不高，對質量缺陷容忍度高，而且產業鏈相對簡單。手機最差的情況就是爆炸，不一定會危及到生命安全，其他大大小小的問題包括死機、開不了機、手機發燙更是家常便飯，最多不過是投訴和退貨。而航空航天，任何一個微小的問題有可能導致墜機，醫療行業任何一個微小的問題都可能導致性命安危，汽車行業如果出現品質問題分分鐘車毀人亡。涉及到人身安全的產業，法律法規監管嚴格，任何企業都不敢冒這個風險，所以在質量管理上面投入較多，而電子信息(手機、計算機等)由于涉及到人身安全較少，所以對質量控制要求相對沒那么苛刻。
說到汽車行業了。
一、科技含量。
雖然不如航天軍工，但是技術含量整體來說還是很高，特別是動力系統和汽車電子。汽車作為一個消費品，科技創新也是其最大的賣點之一，比如混合動力、半自動駕駛功能。2013年大眾汽車在研發上的投入2013年研發開支135億美元，占營收5.2%
全球十大研發投入最多的公司_科技_騰訊網
在產品科技含量高的產業，其制造工藝也需要相應領先才能滿足產品要求。
二、產業鏈。
一臺車有上萬個零部件，沒有哪個整車廠(業內叫主機廠)會自己全部生產，大部分零部件都是外包出去，而且都是層層外包，涉及到的供應商有幾百家(注意業內說法零件和部件是不同的，螺絲是零件，馬達是部件，車門是系統，主機廠一般以系統為單位外包)。比如大眾汽車會把車門系統外包給一家零部件供應商比如德國博澤，博澤又可能把車窗外包出去，車窗供應商商又要把車窗升降馬達外包出去，馬達供應商又要把馬達外殼外包出去。車身上還有幾十個這樣的系統，每個系統都是層層外包，其中任何一個環節的問題都可能導致主機廠無法量產或者做出的產品有問題。在供應鏈管理、生產管理、質量管理方面，汽車行業有一套非常成熟成體系來降低這些風險，保證穩定產出。汽車行業對訂單延誤也是采取非常嚴格的措施，延誤的損失以分鐘計算(而其他行業以天計算)。
汽車行業，不管什么公司，都普通采取8D的方法來處理客戶投訴，也就是解決問題的八個步驟，包括成立改善團隊->識別問題->實施臨時性遏制措施->根本原因分析及驗證->選擇和驗證永久糾正措施->實施和確認永久糾正措施->從系統層面預防問題再次發生->祝賀團隊。一般要求在收到客戶投訴24小時之內必須反饋臨時措施，72小時提交初步原因分析報告。而其他行業，幾乎沒有這么標準的處理流程以及反饋時效性要求。
三、安全性。
正如上文所說，由于涉及人身安全，所以法律法規對汽車行業的要求很嚴格，很多要求不是因為你想這么設計才是這樣的，而是法律法規的要求這么設計，而且你要保證這個功能的可靠性。比如車窗升降系統，美國法律就規定要有防夾功能(anti-pinch)，防止有乘客腦袋被夾壞^_^(曾經有乘客將頭伸出車窗，但又誤觸了關窗按鈕，結果脖子被夾了，后來要求加防夾功能，也就是車窗玻璃遇到障礙物能夠自動退回來)。由于一旦這個功能失效，導致法律風險太大，所以在產品設計的時候，不管愿不愿意，一定要加入這個功能，而還要考慮這個功能在各種環境中是否會失效，產品在制造過程中時，必須要100%測試這個功能(測試是否制造過程的變異導致功能失效)，而且還要考慮制造過程中如何預防這個功能失效。由于通過檢驗來發現問題總是事后諸葛亮，而且還存在漏檢的可能，這樣會產生很多的法律風險，所以汽車行業更多是在考慮如何避免這個問題發生，而且不是依靠事后檢驗來發現問題。比如一批產品有99%的良率，在其他行業比如電子制造業已經算是很好了，但是汽車行業很難接受，因為其中1%的不良，總有風險會漏檢導致流出去，根本之道就是沒有不良品最好，這樣哪怕沒人檢驗也不會有風險。汽車行業還不僅要求100%合格，而且要過程穩定，比如一個產品的公差是 +/- 0.5mm，即使100%在這個公差內，但是大部分接近上限或者下限都不行，需要靠近中間值才行，而且波動范圍還要求盡量收窄。汽車行業用一個參數cpk(過程能力指數) 來衡量尺寸的穩定性和偏離中心值的程度。其他行業還在看良率的時候，汽車行業已經在看cpk 了，要求cpk至少要達到某個目標值才能接受量產。
另外，由于汽車行業的特殊性，產品開發和質量管理相比其他行業來說完全是另外一個體系，導致的現象是，一家供應商(比如油漆制造商)如果供應汽車行業和非汽車行業，哪怕是完全一樣的產品，需要專門成立一個汽車事業部。為什么呢?
產品開發，汽車行業有一套嚴謹的流程，叫做APQP(產品先期質量策劃)來保證開發過程的質量，簡單來說產品設計整個過程包括設計評審、設計驗證、設計確認，制造工藝開發整個過程也包括工藝評審、工藝驗證、工藝確認。
而其他大部分行業，產品設計完成之后就是是直接量產，沒有那么多反復驗證過程，所以量產之后因為發現還有很多問題，再回過頭來改設計和工藝現象經常發生。
質量管理，汽車行業最具代表性的就是FMEA(潛在失效模式分析)，也就是提前預測設計或生產過程中的可能會發生的問題，事先采取預防措施的一種方法。這是汽車行業質量管理區別于其他行業的一個重要特征(手機電腦行業就沒有，但是安全性要求高的航天航空有)。
四、批量生產。
大批量是一把雙刃劍。
第一、能夠分攤成本，而且能夠進行標準化生產，所以汽車行業是最熱衷于投入更加先進的昂貴的生產設備或者技術以提高效率。汽車行業的自動化生產率是最高的，哪怕在中國，汽車行業使用自動夾具或者機器比例也遠遠高于其他行業。比如挖掘機制造，一個型號一年才生產幾百臺，根本沒用動力采用標準化的機器設備來生產，很多甚至都是人工來裝配。汽車行業動輒幾十萬臺，機器設備成本分攤在這幾十萬上面都不是一個很大數字了。
第二，能夠放大問題，任何一個小問題只要乘以批量生產的數量，都是一個巨大的問題，由此產生巨大的召回成本和返修成本。這也導致汽車行業更加熱衷通預防品質缺陷發生，而不是事后發現來補救，主要體現在以下方面。
設計上防錯，比如有些零件會漏裝，那干脆設計成不用個零件，那不存在漏裝的問題了，或者設計成沒有裝這個零件整個產品無法裝配。有些零件會裝反，那設計成如果裝反，就裝不進去。
制造過程中防錯，有以下方面，其他行業基本沒有這種概念。
相信人總是會犯錯誤的，所以盡量采用機器設備來減少人為失誤。試想一條純手工線，每天做一萬個產品，但是人總可能會疏忽，哪怕是百分之一的疏忽也會產生100個不良品。而機器設備，只要設定好了，就會按照既有程序做下去，出錯幾率小。其他行業，我聽得最多的是”加強人員培訓“來避免錯誤。
通過機器設備的“智能”來保證防錯，日本人叫“自働化”(jidoka)，這是帶“人字旁”的自動化。有三個層面，第一，不可能產生不良(機器設備始終穩定，如果產生故障自己會停機)，第二，產生了不良品，機器能夠發現并且鎖住，不傳遞到下一個工位，第三，不良品流出本工位，但下一個工位不接受不良品(下一工位能夠檢查比如漏裝零件的問題)。舉個例子，比如汽車的焊接，要求機器自帶檢查電流功能，如果發現電流超出設定值(可能是外部供電不穩定或者機器本身不穩定)，那就停機并鎖住零件不讓流出，這樣想要做出不良品都難。機器防錯的概念在汽車行業已經深入人心，但是在其他行業，還只是新鮮概念。
流程上的防錯。安排好了工作，人還是會疏忽做錯或者忘記，汽車行業最熱衷的就是做各種檢查表(checklist)，事情做完之后，再用檢查表一項一項檢查是否有做，或者做到位。其他行業這種檢查表很少使用。
在汽車行業做過的人，明顯都會有這些嚴謹的思維習慣和職業習慣，所以其他行業都比較青睞汽車行業的人。
史蒂芬之前寫過一篇軟件開發和制造業的相互啟示和給理工科專業的一些職業選擇建議里面有更多介紹。
第三，因為批量大，價格昂貴，有資金周轉的壓力，所以會有改進生產方式，降低庫存、減少浪費的動力。人類歷史上所有的生產方式革命，都從汽車制造業開始，比如上上個世紀的福特流水線，上個世紀的豐田精益生產方式。豐田精益生產方式的兩大核心，除了上文說的“自働化”之外，還有“及時生產”。
福特開創了流水線生產方式，在這之前，是一個人或把一個產品從頭到尾做出來(現在中國還有大量的企業用的這種生產方式)，100個工人做100件同樣復雜的事情。福特流水線的生產特點是把一個產品分解成多個不同的工序，由不同的人分工按先后順序和統一的節拍時間流水化作業，由于把復雜的工作進行的分工，所以效率大大提高。
豐田開創的精益生產方式的核心“及時生產”，也就是不早也不晚。通常認為生產可以早點進行，這樣就不會延誤訂單。但是豐田生產方式認為，早了就會有庫存，庫存是萬惡之源(掩蓋問題，占用資金)。汽車行業一般一次性采購小批量的貨，零部件供應商一般都是兩三天送一次貨，恨不得讓他們一天一送，物料直接上生產線而不是送去倉庫堆積。而其他行業，一次性采購一個月或者幾個月的物料放在倉庫堆著非常正常。豐田生產方式要求“單件流”，流水線的產品一個一個流下去，而福特流水線作業是可以一次性做20個產品，這20個產品作為一個整體流下去，但是這樣不容易實監控到到底哪個工序是時間瓶頸，而且一旦發生質量問題，都是批量性問題，而單件流，一旦發生問題，數量都控制在某個產品上，或者一條流水線上有限的幾個產品。
其他行業，可以說沒什么追求，對這些核心概念要么就沒聽說過，要么就是只學了5S管理，目視化管理、魚骨圖、減少浪費持續改善空喊口號等這些很表面很膚淺的東西，甚至對5S的理解還停留在“打掃衛生“上。對于有追求的非汽車行業的企業，都是在向汽車行業取經。
五、行業發展變化。
汽車是大眾消費品，而且是大部分人一生中最貴的消費品(第二可能就是蘋果手機了)。這種以市場為導向的消費品不得不經常變化以迎合市場口味。發展變化最快的應該是手機，汽車行業雖然做不到一個季度一變，至少一年或者兩年一變還是做得到的。
汽車行業和手機行業一樣，都要求能夠快速響應，產品開發周期非常短，而且萬萬不能出現任何延后的情況，否則就失去了市場先機。試想本來預計在一月一日發布一款新產品，市場宣傳都做好了，但等到那天卻發現東西沒做出來，不得不把發布會延后，這對品牌形象的影響是多巨大的。所以汽車行業對“項目管理”的要求很高，一般都有專職項目經理來協調可能出現的任何突發事件(比如某個零件延誤、重大品質問題)，調用優勢資源來應對，以趕上項目時間。這個行業的其他人對項目流程的意識也明顯高于其他行業，知道什么時候該做什么事情，需要怎么做，出了緊急情況應該走什么流程。汽車行業的人最熱衷于考PMP(項目管理專業人士資格認證)。
最后，汽車行業綜合了世界主要工業國家德國、日本、美國的管理優點。
德國人擅長于在流程和規則上避免犯錯誤，德國企業特點就是流程一大堆。優點是能夠保證產品質量穩定，技術扎實。缺點是流程繁雜，不能夠快速響應變化。所以為什么德國人能夠做出優秀的工業設備，在做手機、電腦方面就弱爆了，倒不是技術上原因，而是受到流程的束縛趕不上市場上的變化。
日本人由于國內資源稀缺，所以擅長減少浪費，會經常去思考哪些東西是沒必要的，但是又對細節執著，所以弄出了精益生產這個東西。這就為什么日本的東西性價比很高，技術領先，質量也扎實。
美國人擅長于創新，不被條條框框束縛，處事靈活，崇尚think out of the box，不遵守流程和規則的事情也經常發生(和中國人差不多)，在產品開發和生產過程亦如此。這就是為什么美國的東西技術領先，但是質量不如德國和日本制造。由于這些人為導致的無法預測因素存在，美國人非常熱衷研究管理學，包括企業管理、生產管理、項目管理。美國人先弄出來了工業工程(也就是IE)，日本人實踐變成了豐田生產方式，后來美國人又將日本的人實踐的結果總結出了精益生產方式。而項目管理是一種科學的方法來管理項目過程中可能出現的各種風險，本質上是一種靈活的處事方法，在規則范圍內科學地設定了一定的靈活空間，可以隨時調整策略，調用各種資源捷徑(shortcut)來應對變化和風險。
由于汽車產業鏈是全球分工合作，不同國家之間互相采購零部件，而這三大工業國家有著不同管理規范，溝通起來會非常困難。為了協調這些不同的管理和標準，1996年世界主要汽車制造商(以德國、日本、美國為主)成立了國際汽車工作組 International Automotive Task Force (IATF)，1999年頒布了國際標準lSO/TS 16949(最新版已經改名叫做IATF16949:2016)，制定了一個全球通用規范，這個規范基本綜合了這三大工業國家的管理上的優點。除此之外，再沒有其他哪個行業能夠把這三個工業國家的優點吸收進來。
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